#protectingplanet – uvex protège les personnes et la planète

Les branches des lunettes sont fabriquées à 39 % à partir de matériaux biosourcés. uvex utilise une matière première renouvelable, le ricin, ainsi que de l'énergie produite à partir de la biomasse. Le système de fixation et les raccords du bandeau sont composés à 22 % de bouteilles en PET recyclées, tandis que l'armature flexible est fabriquée à partir de rebuts de production à hauteur de 35 % Le bandeau des lunettes-masques est composé à 72 % de fibres recyclées.

Les sachets en polyéthylène utilisés sont composés jusqu'à 70 pour cent de matériaux recyclés provenant de rebuts de production. Tous les cartons sont fabriqués à partir de papier recyclé à plus de 90 pour cent.

uvex a réduit de 30 pour cent l'utilisation de papier pour les notices d'utilisation grâce à un nouveau format plus compact. En augmentant l'unité d'emballage de 5 à 10 lunettes, les besoins en carton ont également été réduits, ce qui permet également beaucoup moins de déchets.

Du polypropylène (PP) recyclé à 100 % est utilisé pour les tiges ergonomiques du modèle xact-fit planet. Les bouchons en mousse de forme ovale sont soumis à des contrôles stricts et contiennent un minimum de substances nocives.

Tous les emballages des protections auditives sont entièrement fabriqués à partir de carton recyclé.

La société SwedSafe, qui fait partie du groupe uvex, ne génère qu'une faible empreinte carbone. Aucun combustible fossile n'est utilisé dans la production et l'électricité nécessaire provient à 100 % d'énergies renouvelables. Afin de promouvoir la biodiversité sur le site, des prairies naturelles et des plantes à fleurs ont été mises en place pour créer davantage d'habitats pour les insectes. SwedSafe est certifiée selon la norme ISO 14001 qui définit les critères d'un système de management environnemental.

La coque du casque est constituée à 30 pour cent de plastique biosourcé. La canne à sucre, un matériau d’origine organique, est transformée en respectant les exigences de qualité les plus strictes afin d'assurer une stabilité et une résistance élevées. La coiffe intérieure est composée à 50 pour cent de rebuts de production issus des coques de casque. Cela réduit de manière significative nos déchets.

L'emballage est constitué d'un seul matériau et peut être recyclé. Cela permet également d'économiser des matières premières fossiles. Les notices d'utilisation sont fabriquées exclusivement à partir de papier recyclé.

En utilisant la viscose de bambou, uvex utilise une matière première renouvelable et du polyamide recyclé. Ensemble, ces matériaux durables représentent 45 pour cent du matériau utilisé. Les gants offrent également une meilleure protection de la santé du porteur que ne le prévoit la réglementation REACH car ils sont conformes à la liste des substances interdites uvex et la compatibilité cutanée a été approuvée dermatologiquement par l'institut proDERM.

L'emballage des gants a été considérablement réduit. L'emballage en papier est utilisé à la place des élastiques pour sécuriser les paquets. Les sachets en polyester ne sont plus utilisés par uvex depuis plus de 11 ans.

La société uvex safety gloves est certifiée ISO 14001 pour son management environnemental et ISO 50001 pour son management de l'énergie. En outre, nos processus de fabrication sont neutres en CO₂ en ce qui concerne les émissions directes liées à la production. Pour y parvenir, nous utilisons depuis 2014 de l'électricité entièrement produite à partir d'énergies renouvelables. Grâce au certificat d'électricité écologique de notre production, nous encourageons la construction de nouvelles centrales pour la production d'énergies renouvelables dans la région. Nous utilisons du « gaz vert » pour faire fonctionner la centrale de cogénération à haut rendement de notre site, compensant ainsi les émissions de CO₂ générées lors de la combustion du gaz. Dans le cadre de la compensation, nous investissons exclusivement dans des projets de protection du climat certifiés selon des normes de qualité internationalement reconnues (Gold Standard ou « VCS, Verified Carbon Standard ») et encourageons ainsi, par exemple, la création de nouvelles centrales solaires et éoliennes en Inde.

La tige de la chaussure de sécurité est composée à 100 pour cent de polyester recyclé à partir de bouteilles en PET. La semelle anti-perforation est également composée à 100 pour cent de matériaux recyclés. 40 pour cent de TPU recyclé est utilisé pour le bout recouvert en TPR. La doublure est composée à 52 pour cent de polyester recyclé et à 18 pour cent de fibres de bambou. La semelle intérieure est également composée à 100 pour cent de mousse PU recyclée et de polyester. L'ensemble de la chaussure de sécurité est fabriqué sans utiliser de substances nocives conformément à la liste de substances interdites uvex qui va au-delà de celle de REACH.

Toutes les boîtes à chaussures uvex sont composées à 90 pour cent de carton recyclé. Le papier de soie qui entoure les chaussures de sécurité est, quant à lui, d’origine 100 pour cent recyclée. La notice d’utilisation est également fabriquée à partir de papier 100 pour cent recyclé.

L'usine uvex de Ceva, en Italie, a déjà été entièrement convertie à l'électricité verte et au gaz vert il y a quelques années et est certifiée selon le système de gestion environnementale ISO 14001 depuis 2017. De plus, l'usine utilise des énergies renouvelables avec un système photovoltaïque. uvex accorde une attention particulière à la prévention des déchets. Par exemple, il y a quelques années, la forme des semelles a été repensée et a ainsi considérablement réduit la quantité de déchets. Le processus de nettoyage et d'injection est également optimisé en permanence. Depuis quelque temps déjà, tous les déchets PU sont collectés et transformés en granulés prêts à être réutilisés. Par exemple, la semelle extérieure des uvex 1 G2 planet est composée jusqu'à 10 pour cent de PU recyclés issus de nos rebuts de production.

Tous les composants des matériaux des vêtements sont entièrement compostables et tous les produits portent le label cradle to cradle™. Outre le coton, ces produits sont fabriqués à partir d'un polyester spécial et d'élasthanne, qui se décomposent en très peu de temps grâce à la structure co-polymère. Les vêtements cradle to cradle™ sont uniquement constitués de matériaux dont il a été démontré qu'ils n'affectent pas la santé humaine. En outre, le certificat cradle to cradle™ de niveau gold garantit qu'aucune substance chimique utilisée lors du processus n'est déversée dans les eaux usées. Une fois les vêtements usés, leurs composants peuvent être réintégrés dans le circuit par compostage.

Les emballages individuels, y compris toutes les étiquettes, sont également biodégradables.

Les vêtements sont produits avec des énergies renouvelables. Par ailleurs, au moins 50 pour cent des émissions directes ‌‌sur site‌‌ sont compensées. La production en Europe et les circuits de distribution courts qui en découlent permettent de réduire fortement les émissions de CO₂ dues au transport.